1.All kulfiber hård shell bil organ Lamborghini's nye flagskib super sportsvogn aventador lp700-4 har en fremtidig stil. Kabinen er udelukkende lavet af kulfiber, og dens lejestruktur er "single shell" design. Det kan bruges som en enkelt komponent i struktur, således at gøre fuld brug af super stivhed af kulfiber forstærkede materialer.
F1 racerbil vedtager kulfiber forstærket hård shell struktur i mange år, og dens crashworthiness er blevet testet. Kulfiber cockpit er lige så fast og pålidelig som metal bur. Faktisk er navnet på "enkelt skal" bare en beskrivelse. Den nye Lamborghini hard shell bil karrosseri er faktisk lavet af en række uafhængige komponenter med forskellige funktioner, som er forstærket af "fletning" teknologi Dette er en af dem.
Selv om det er sammensat af mange dele, men efter hærdning, kan denne struktur omdannes til en enkelt del for at arbejde sammen. Den nederste struktur af enkeltskallen er lavet af aluminium "skelet". Denne struktur af kulfiber krop og aluminium legering ramme er lidt ligesom Kinas "guld indlagt jade" proces, som kan sikre den lette vægt og styrke og stil i kroppen. Ud over den overlegne passive sikkerhed, alle kulfiber hård shell bil krop har også en anden stor fordel - Ultra-høj torsionel stivhed. Hele kroppen i hvid vejer kun 229,5 kg, men dens torsionsstivhed er ekstremt fremragende, op til 35000nm. De forreste og bageste dele af den hårde shell bilens karrosseri er forbundet med aluminium subframe med samme stivhed, og suspensionen, motor og transmission er installeret på underrammen. Ifølge formen, funktionen og kravene til hver komponent bruger Lamborghini tre hovedproduktionsmetoder til at fremstille kulfiberforstærkede materialer. (1) Harpiks overførsel støbning: I denne proces, kulfiber filt er præformeret og imprægneret med en præcis mængde harpiks. Derefter skal kulfiberen helbredes ved høj temperatur, og delene formes straks. (2) Prepreg: Kulfiberen, der behandles på denne måde, kaldes normalt "prepreg", det vil sige, det injiceres på forhånd med termosættende flydende harpiks og opbevares ved lav temperatur. Derefter er kulfiber filt lamineret i formen og helbredt af varm presning i varmeveksleren. Fremstillingsprocessen af prepreg dele er meget kompleks, men overfladen finish er fremragende (klasse a finish), så det er det bedste valg at skabe de udsatte dele af bilen. (3) Vævning: Denne teknologi til vævning af kulfiber kommer fra tekstilindustrien og anvendes til fremstilling af hule dele til særlige formål såsom tagkonstruktionssøjler og dørpaneler. Flettedelen består af flere lag fiber i diagonal retning.
Kvalitetsstyring er en afgørende faktor - tolerancen for hver hård skal bil karrosseri er strengt kontrolleret under 0,1 mm, for at sikre, at hele køretøjet når den ekstremt nøjagtige kvalitetsstandard.
2. Udfordrende kulfiber kropsmaling Lamborghini superbil er lavet af kulfiber uden undtagelse. Men kulfiber krop er meget udfordrende for bagning maling. Lamborghinis to produktionslinjer optager næsten hele samlingspladsen, hvor der ikke er plads til lakeringsrummet. De var nødt til at sende den umalet bil shell til byen Mirandola, 35 kilometer væk. Fabrikken har stået for mange Lamborghini biler siden 1970'erne. Alle kulfiber kropsdele skal slibes for at gøre overfladen ru for at lette maling vedhæftning. Samtidig kan slibeprocessen også eliminere nogle defekter på overfladen af kulfiber. Ligesom stålhuset skal primeren påføres før topcoat. Det hele er malet i hånden, mindre end tre af dem om dagen. Primeren er beige i farve, to lag på toppen, og bages derefter ved 70 °C i to timer i varmekammeret. Når primeren er tør og fast, er overfladen vådbehandlet med et specielt opløsningsmiddel, hvilket hjælper med at afsløre de subtile defekter, der kun kan ses af den rejsende. Efter at have fundet ud af fejlene sliber håndværkeren dem forsigtigt ud, før han sprøjter topcoaten. Det er to folks opgave at sprøjte den øverste frakke i hånden. En maler er ansvarlig for sprøjtning indersiden af bilen kroppen, såsom indersiden af dørpanelet. En anden maler er ansvarlig for at male ydersiden, såsom ydersiden af døren. Det er der en grund til. Selvom de tekniske krav og sprøjtningsmetoder er de samme, er den farve, der absorberes af hver sprøjtetekniker, stadig lidt anderledes. Derfor er en bils krop finish kun af den samme sprøjtning tekniker til at gennemføre, for at gøre det opnå enhed af køretøjet, fejlfri. Afhængigt af farven skal malingen påføres i to eller tre lag. Sprayen starter fra taget, fra top til bund, og flytter derefter til begge sider. Det tager cirka 12 timer at påføre topcoaten. Når den endelige frakke er tør og solid, skal bilen sprøjtes med beskyttende gennemsigtig maling. Kulfiberdele, der ikke behøver at blive malet inde i bilen, sprøjtes også med klar maling som beskyttelse. Det sidste trin i malingen bagning proces er polering. Mere end 50 timers polering for at sikre, at topcoaten aldrig knækker. Den kvalificerede karrosseriskal vil blive transporteret til hovedmontagebåndet.
3. Højtydende smedet kulfiber I 2018 lanceres den første Lamborghini SUV, urus, i masseproduktion. For at gøre SUV stadig nå vejen ydeevne sportsvogne, vægttab er den primære opgave. Så Lamborghini har udviklet ny kulfiber fremstillingsteknologi til at opfylde kravene i store, samlebånd produktion, og på samme tid at reducere sine omkostninger betydeligt. Dette er kulfiber smedning komposit teknologi. Denne nye kulfiber fremstillingsteknologi er forskellig fra den nuværende masse anvendelse af kulfiber vævet klud + harpiks fremstillingsprocessen, kan det være masse og effektiv flow produktion, om et solidt fundament for Lamborghini masseproduktion af nye modeller. Denne teknologi kaldes kulfiber smedning komposit, som har mange fordele: det kan anvendes til komplekse geometri, spare produktionstid og reducere omkostningerne ved råvarer. Denne teknologi blev første gang anvendt i 2010. Efter seks års teknologiakkumulering kan den nu udføre storstilet produktion. På nuværende tidspunkt har Lamborghini dybt samarbejdet med Japans Mitsubishi Liyang Co, Ltd til i fællesskab at udvikle kulfiber smedning teknologi, som vil blive anvendt til nye modeller. Dette nye kulfiberkompositmateriale er lavet ved at stemple i henhold til terningen: Efter at have tilsat kulfiber og harpiks i terningen, er det smedet af hydraulisk presse, så produktionstiden reduceres betydeligt.
"SMEDET KOMPOSITer produceret af Sheet Moulding Compound proces med kulfibre (modsatrettede traditionelle glasfiber SMC) Det bruger præfabrikerede plademateriale lavet af vinylester harpiks og kort længde kulfibre (hakkede fibre)"
Dette er for at citere anvendelsen af smedning sammensat teknologi i den officielle reklamemateriale lamborghini. Kort sagt er det SMC-processen med kulfiber.
Som ligesom to ærter, er de andre produkter ens i støbning proces.
Fra figuren ovenfor kan vi se, at smedning af sammensat teknologi har en overvældende fordel i forhold til andre processer i cyklustid, som også bestemmes af egenskaberne ved støbningsproces. Produktionscyklussen er kort, og produktionseffektiviteten er høj.
Sammenlignet med RTM-processen reduceres cyklustiden med 44% Selvom denne teknologi har været brugt i glasfiberkompositter i lang tid, er det sjældent i kulfiberkompositter, for ved hjælp af denne teknologi skal fiberlængden være i et bestemt område, såsom glasfiber er generelt 6 ~ 25 mm (det er muligvis ikke nøjagtigt ved hukommelse). Til støbning af kulfiber er den anvendte glasfiber en slags kort kulfibermateriale. Efter at dette materiale er blandet med harpiks, under påvirkning af højt tryk, har det god fluiditet og kan danne dele med kompleks struktur. De mere berømte leverandører af denne form for hakket kulfiber er kvante kompositter og Mitsubishi Liyang, som også er leverandører af Lamborghini.
Så for at opsummere, smedning sammensatte teknologi er ikke en særlig sort teknologi. Det er anvendelsen af kulfiber komposit, SMC materiale og støbning proces. Men for reklame, lamborghini registreret et patent navn, der lyder meget høj. For teknologien til emballage er dette værd at lære.
Indholdskilde: Bilkendskab
Erklæring: Denne artikel er kun til udveksling og deling af faglig viden og markedsinformation af kompositmaterialer, ikke til noget kommercielt formål. Hvis en person eller organisation er i tvivl om artiklens ophavsret eller ægtheden og nøjagtigheden af dens indhold, bedes du kontakte os så hurtigt som muligt. Vi vil behandle det i tide.
